行业案例
CASE
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上汽集团
♦上海汽车集团股份有限公司（简称“上汽集团”）作为国内规模先进的汽车上市公司，拥有荣威、r汽车、名爵品牌，拥有“蓝芯”、“绿芯”、智能互联 “三擎”科技，在上海、南京和英国三地设有技术研发中心，拥有上海临港、南京浦口、河南郑州、福建宁德和泰国罗勇五个制造基地。上汽集团乘用车公司（以下简称上汽乘用车）成立于2007年，始终坚持“质量是上海汽车的生命”，坚持上乘科技、打造上乘品质、提供上乘服务,公司整车产销规模多年来一直保持国内当先，产品覆盖各主要细分市场。
♦为了深入贯彻制造强国和质量强国战略，全面发挥自主品牌引领作用，上汽乘用车组成攻关项目组，成功将六西格玛质量工具引入整车架构nvh性能正向开发中，融合大数据、数字孪生、深度学习等行业技术，耗时三年建立并完善了上汽集团自主品牌全生命周期架构开发nvh质量闭环控制体系。
图1全生命周期nvh质量闭环控制体系创建技术路线图
图2全生命周期nvh质量闭环控制体系基本框架
♦公司在架构开发初期通过市场反馈及大数据分析，建立客户感知数据库；通过对数据库深度解析，建立整车nvh梯度化差异目标体系。对整车开发目标的精准设定，为整车性能目标分解、子系统设计选型、成本控制及车型项目顺利开发奠定了基础。基于“三大技术”和“三个核心模块”建立虚实结合、数字孪生nvh虚拟开发平台，即建立核心零部件及整车数字化nvh仿真模型，实现虚实结合、数字孪生仿真的创新模式。通过质量工具引入，成功识别出影响nvh试验质量的关键环节，配合上汽数字化试验系统搭建，实现高精度nvh台架测量。将试验整体误差从超过20%降低到5%以内。大幅提升试验质量和精度。此外针对架构开发后期，实车阶段nvh问题识别困难，无法快速精准定位的问题，采用奇异值分解及小波降噪的路面随机激励解耦技术，对整车4车轮载荷传递对nvh贡献量精确分析；创频变逆子结构载荷识别技术,集成输出各接附点多工况特征载荷，通过自主研发整车传递路径载荷分析系统从而实现nvh关键路径快速定位。
♦全生命周期架构开发nvh质量闭环控制系统在整车架构开发中，基于全新仿真及试验技术，配合各阶段六西格玛质量工具的成功运用，将原来只能定性逆向排查的模式更改为正向定量集成式分析将整车nvh核心工作开发周期缩短35%，开发经费降低25%，形成优化整车nvh性能质量问题的正向分析解决方法及规范，能够满足整车架构快速、高品质开发，使得上汽自主品牌架构开发在正向开发路线上保持国内行业前沿水平。该体系的应用，有效的提升了上汽集团自主品牌车型的nvh性能和产品竞争力。